Металлообработка

Зенкерование с помощью цилиндрического зенкера

Зенкерование — способ обработки цилиндрических поверхностей, предварительно полученных отверстий.
      Зенкерование производят с помощью специальных металлорежущих инструментов – зенкеров.
      Зенкерование применяют с целью повышения чистоты поверхности отверстий, и для обрабатывания углублений под головки крепежных болтов и винтов. Зенкерование также служит промежуточным процессом после сверления отверстий перед их развертыванием.
      Процесс зенкерования выполняется главным образом на револьверных, сверлильных, а также на расточных станках.

Нарезание резьбы — технологический процесс образования резьбы на цилиндрических поверхностях.
Нарезание резьбы производят на токарных и сверлильных станках, на специальных резьбонарезных станках, а также вручную. Для получения внутренней резьбы используют метчики, а для получения наружной резьбы — плашки.

Диаметр резьбы (мм)	2	3	4	5	6	8	10	12	16	20	24
Диаметр отверстия (мм)	1,6	2,5	3,3	4,2	5,0	6,7	8,4	10,2	13,9	17,4	20,9
Диаметр стержня (мм)	2	3	4	4,92	5,92	7,9	9,9	11,88	15,88	19,86	23,86

Перед нарезанием внутренней резьбы подготавливают отверстие. Диаметр отверстия выбирают несколько меньшим, чем наружный диаметр нарезаемой резьбы, но большим, чем внутренний диаметр. Диаметры отверстий для наиболее распространенных размеров метрической резьбы приведены в таблице:
При нарезании наружной резьбы диаметр стержня также выбирается несколько меньшим, чем наружный диаметр резьбы.

Обрубка — процесс снятия с поверхности заготовки слоя металла с помощью зубила.
      Для процесса рубки зубило и молоток выбирают с таким расчетом, чтобы примерно 40 грамм веса молотка приходилось на 1 миллиметр лезвия зубила.
Обрубка       Обрубая хрупкие металлы, чтобы предотвратить скалывание задней кромки, на заготовке, в 4 — 5 миллиметрах от края, делают фаску, или заготовку заканчивают обрубать с противоположной стороны.
      Перед началом обрубки заготовку надежно закрепляют в тисках. Начиная обрубку, зубило ставят горизонтально, затем в процессе рубки его наклоняют на угол 30° — 40° к поверхности заготовки. Угол наклона зубила увеличивают при проскальзывании и уменьшают, если зубило сильно врезается в металл.
      По зубилу молотком наносят удары примерно один раз в секунду, при этом смотрят на лезвие зубила.

Полирование — обработка поверхности материала для придания ей зеркального блеска.
      Процесс полирования является совокупностью трех основных процессов:
        механического полирования, при котором происходит удаление микронеровностей с поверхности обрабатываемого материала;
        физическое полирование, при котором тонкий нверхний слой материала под влиянием повышенных температур расплавляется и как бы «размазывается» по поверхности;
        химическое полирование, в результате которого разрушаются оксидные пленки на поверхности материала, образованные под воздействием окружающей среды.
      Полированию пригодна отшлифованная поверхность материала. На ней никакие дефекты не допускаются. Глубокие царапины и раковины необходимо удалять мелкозернистыми шлифовальными кругами и шкурками.
      Инструментом для полирования служат хлопчатобумажные или фетровые круги, на которые наносится слой полировальной пасты.
      Отполированная зеркальная поверхность материала имеет величину неровностей сравнимую с длиной волны видимого света.

Развёртывание цилиндрической и конусной развертками

Развёртывание — отделка стенок отверстий, для достижения высокой чистоты поверхности, развертками.
При сверлении отверстий для развертывания оставляют небольшой припуск. При сверловке отверстий до 6мм общий припуск составит 0,1мм. При сверловке отверстий диаметром от 6мм до 12мм припуск составит 0,15мм.
Припуск снимается режущей частью развертки. Калибрующей частью развертки отверстие зачищается. Развертывание происходит при вращении развертки по часовой стрелке с подачей в продольном направлении. Вращать против часовой стрелки развертку недопустимо, ввиду того, что стружка, остающаяся между зубьями развертки, может их повредить и испортить отверстие.

Сверление — получение отверстий, увеличение диаметра отверстия, изменение формы отверстия.
      Обычно главное движение — вращательное движение, а также движение подачи передаются обрабатывающему инструменту. Однако в некоторых станках этот принцип может не соблюдаться.
      В сплошном материале отверстия выполняются сверлением с помощью сверла. Спиральные сверла получили наибольшее распространение. Их предназначение — сверление глухих и сквозных отверстий, а также рассверливание уже готовых отверстий.
      Для повышения чистоты поверхности отверстий применяют зенкерование. Для зенкерования применяется специальный инструмент — зенкер.
      Для еще большей чистоты поверхности отверстия развертывают с помощью разверток.

Чеканка — технологический процесс, при котором на металлической пластине выбивается рельефный рисунок или надпись.
Набор чеканов На листовом металле рельефный рисунок создается с помощью специальных стальных инструментов — чеканов. Выколоточные молотки По чекану ударяют выколоточным молотком, который может быть изготовлен как из металла, так и из древесины. В результате чего на металлической пластине остается след, имеющий форму рабочей кромки чекана. Заданный рисунок создается путем многократных ударов чеканщика по чекану.
При чеканных работах используют в основном такие металлы как алюминий, медь, латунь, а также стальной лист толщиной до 1 мм. В особых случаях используют серебро или золото.

Шабрение — завершающий процесс, при котором при помощи шабера подгоняют друг к другу плоские или криволинейные сопряженные поверхности.
      На проверочной плите определяют выступающие места у пришабриваемых плоских поверхностей. Для этого плиту слегка окрашивают. Деталь кладут на плиту пришабриваемой поверхностью вниз, и слегка нажимая, перемещают. В результате окрашиваются выступающие места. Затем, закрепив в тисках деталь, шабером соскабливают, снимая тонкую стружку, окрашенные места. Затем, после того как все места, покрытые краской, зашабрены, деталь протирают и повторяют всю операцию заново.
Шабрение трехгранным шабером       Шабрение производят то в продольном, то в поперечном направлении до той поры, пока число пятен краски на контрольной поверхности 25мм х 25мм не достигнет принятой нормы.
      На рисунках приведены приемы обработки поверхностей плоским, а также трехгранным шабером.

Шлифование — обработка материала с помощью абразивного инструмента.
Процесс шлифования сводится к процессу резания, где резцами являются каждое абразивное зерно из большой совокупности абразивного материала. Каждое абразивное зерно, вступая в контакт с обрабатываемой поверхностью, снимает с нее микростружку. В результате поверхность обработанного материала представляет собой совокупность отпечатков оставленных абразивными зернами. Поскольку абразивные зерна расположены в абразивном материале беспорядочно, следы оставленные зернами на поверхности материала также расположены хаотично.
В качестве инструмента для шлифования в основном применяют шлифовальные круги, наждачную бумагу.

Скажите “спасибо” автору